Rober Baruh, Türkiye’nin ayakkabı tarihinde devrim niteliği taşıyan pek çok ilke imza atan bir lastik fabrikasında otuz sekiz yıl emek vermiş bir insan. 1958-1996 yılları arasında bu fabrikada çalışan ve yöneticilik yapan Baruh, ayakkabının elle yapıldığı dönemlere tanıklık etmiş. Baruh, uzun zamandır da resimle uğraşıyor. Çok ilgisiz gibi görünebilir ama Baruh, ayakkabı fabrikasındaki deneyimlerini yağlı boya tablolarına aktarıyor. Resimleri Almanya, İtalya, İngiltere ve ABD’de özel koleksiyonlara giren Rober Baruh ile Türkiye’nin ayakkabı tarihine tanıklık ettiği o günleri ve resimle olan ilişkisini konuştuk.
Öncelikle sizi tanıyıp ayakkabı sektörüne giriş hikâyenizi öğrenebilir miyiz?
1934 yılında, İstanbul’da doğdum ve o zamanın Galata semtinde yetiştim. Saint Benoit Fransız Lisesi mezunuyum. Maddi olanaksızlıklar yüzünden tahsilime devam etme şansı bulamadım. Yedek subay olarak askerlik yaptıktan sonra iş hayatına atıldım. İki sene trikotajda çalıştım. Trikotajdan sonra ayakkabı sektöründe çalışmaya başladım ve 1958’de, Derby Lastik Fabrikası’na girdim. Giriş o giriş; fabrika kapanana kadar orada kaldım. O dönemde fabrikada galoş malzemesinden ayakkabı yapılıyordu. Orada hem çalıştım hem de eğitim gördüm. Kauçuk üzerine bilgi edinmek için sık sık yurtdışına gönderiliyordum. Çünkü o dönemde Türkiye’de hiçbir yerde kauçuk üzerine eğitim veren bir kurum yoktu. Kimya fakültelerinden mezun olanlar, biraz bu işle uğraşıyorlardı; genel kimya bilgileri vardı ama onların da kauçuk üzerine bilgileri azdı. Eğitilmek için Bayer, Imperial Cemichal, Monsanto’ya gittim. Buralarda staj gördüm, kauçuk teknolojisi üzerine kitaplar temin ettim. Ayakkabı teknolojisini zaten fabrikada görüyorduk. Romika’da birçok kişiyle temas kurdum. İtalya’da ise çizme yapımıyla ilgili bilgi edindim.
SADECE AYAKKABIYLA SINIRLI KALMADIK
Pek çok ilke imza attınız. Örneğin deri atıklarından taban astarı yaptınız. Nasıl başladı ve gelişti bu iş?
Evet, sadece ayakkabıyla sınırlı kalmadık, taban astarı yaptık. Türkiye’de o zaman taban astarı yoktu. Bu astar, yarma köseleden yapılıyordu. Kösele de pahalı bir malzemeydi. Ancak suni olarak da deri tıraşlarından yapılabiliyordu. Deriler tabaklanır ve ardından tıraşlanır. O tıraşlama esnasında uzun uzun çapaklar çıkar. Onlar toplanır ve bu çapaklar da dericilerin baş belasıdır. Çünkü nereye atacaklarını bilemezler, çöpçü de almaz. Belediye kovalar, dericiler atacak yer arar. O zaman fabrika Kazlıçeşme’de idi ve dericiler de oradaydı. Patronum Rafael Torel, “Sahil yoluna bak bakalım, çok fazla deri atığı var mı?” dedi. O zaman sahil yolu bitmemişti ve atıklar oraya atılıyordu ve atıklardan tepeler oluşmuştu. Meğerse patron araştırmış, bu atıklardan taban astarı yapılabileceğini öğrenmiş, bunun için Avrupa’dan bir danışman da almış. Böylece bu işe giriştik. Fransa’nın Lutzelbourg köyünde bir ay staj gördüm işi öğrenmek için. Yıl 1962 oldu ve taban astarını çıkardık. İlk engel dericilerden geldi: “Bu malzeme çürük, kullanılmaz” diye Ankara’ya gittiler. Ancak bu malzemenin kullanılabileceğini kabul ettirdik ve başladık imalata. Biz başladıktan sonra Sümerbank ve daha başkaları da yapmaya başladı. O deri çapakları karaborsaya düştü, deri parçalarını toplayanlar çıktı ve bu deri parçalarını da bulamaz olduk. Senelerce çalıştıktan sonra bu işi terk ettik.
TÜRKİYE’DE AYAKKABI YAPIMINDA BİR DEVRİM
Ayakkabı yapımında bir devrim olarak nitelendirilebilecek yapıştırma yöntemini geliştirdiniz. Bu nasıl gerçekleşti, anlatır mısınız?
Taban astarının ardından suni köseleyi yaptık. Derby Lastik Fabrikası’nın ortak olduğu plastik fabrikası vardı bir de. Ortaklarından biri Almanlardı. Onların yardımıyla suni köseleyi yapmaya başladık. Suni kösele kullanımını kolaylaştırmak için yapıştırma yöntemi lazımdı. Hemen bir yapıştırıcı firması bulundu ve yapıştırıcıyı yaptık. Bu, Türkiye’de ayakkabı yapımında bir devrimdi. Eskiden ayakkabılar üç-dört kişilik tezgâhlarda elde yapılırdı. Ayakkabı yapım makinesi diye bir makine yoktu. Sayalar elde kesilir, monte edilir, çiviler çakılırdı ve taban astarına elle dikilirdi. Tahta çiviler kullanılırdı. Harp sırasında çocukluk günlerimde Galata’da otururken karşımızda kunduracılar vardı. Yaz günleri yapacak bir işimiz yoktu, o dükkândan o dükkâna dolaşır, kim ne yapıyor seyrederdik. Bizi oyalamak için, kullandıkları eğilmiş çivileri düzelttirirlerdi tekrar kullanmak üzere. Malzemenin kıt olduğu bir dönemdi. Yapıştırma usulüyle bütün bunlar ortadan kalktı. Tabii büyük bir uğraş verdik bütün ustaları buna alıştırmak için. Sırf bu iş için bizim distribütör Tanca’yı kurdu. Tanca, ustalara bu işin nasıl yapıldığını göstermek için, aynı zamanda ayakkabı yapma ve yaptırma işine koyuldu. Ayakkabı yapımı, Gedikpaşa’daki binlerce küçük atölyede gerçekleşiyordu. Yine elle yapılıyordu ama yapıştırma usulüyle. Kullanılan yapıştırıcı da yanıcı bir madde olduğu için atölyelerde sürekli yangınlar çıkıyordu. Dört kişilik bir atölyede bir haftada dört çift ayakkabı ancak imal edilebiliyordu.
İYİ KALİTE VE DÜŞÜK MALİYET
Bir rejenerasyon sistemi geliştirdiniz. Bu sistem ne işe yarıyordu?
Taban astarından sonra rejenere işine girdik. Teknik işlerle uğraşan patronumuz Rafael Torel, ileri görüşlü bir insandı. Bir rejenere tesisi kurdu. “İlerde rekabet çoğalacak, maliyetlerimizi düşürmemiz lazım.” diyerek deforme olmuş otomobil tekerleğinden, lastik artıklarından rejeneresyon yaparak, onları kullanabilir hâle getiren bir sistem kurduk. Yüzde yüz kaliteli bir kauçuk elde etmiyorsunuz ama ham kauçuklarla bunu kuvvetlendirebiliyorsunuz, iyi bir kalite elde edebiliyorsunuz, hem de maliyetleri düşürebiliyorsunuz. Bu da riskli bir tesisti ama kurduk ve çalıştırdık. 40 atmosfer basınçla rejenere yapıyorduk ve bu kadar yüksek basınçla çalışan ilk fabrika olduk. Kauçuk sarfiyatımız bir hayli yüksekti ve dönem dönem kauçuk tedariki oldukça zordu. Çoğu zaman Demirperde memleketleriyle çalışmak zorunda kaldık. Onların imal ettiği kauçuklar, normal kauçuk standardında değildi. Şöyle bir şey şart koşmuştuk: Polonya’dan büyük miktarda kauçuk satın aldıysak, oradan teknik bir elemanı bize yollamalarını istiyorduk. Bay Torel, Polonya’dan teknik bir kadın eleman getirtti. Ben bu hanımdan çok şey öğrendim. Kadın ayakkabısı üretilirken topuğun arkaya kaymaması, kırılmaması için “fiber” adında çelik bir malzeme kullanılır. Bizim satıcı, bu fiberi de yapın, dedi. Ayakkabı malzemesi satıyoruz, taban satıyoruz, yapıştırıcı satıyoruz; fiberi de yapıp satmaya karar verdik. Fiber stajı görmek için İtalya’ya gönderildim.
İLK SPOR AYAKKABI
Türkiye’de ilk spor ayakkabıyı da ürettiniz.
Galoş ve suni deriden sonra 1944 yılında “spor ayakkabı” olarak anılan ayakkabıyı üretmeye başladık. Ama tam olarak spor ayakkabı değildi; üstü keten, altı lastik olan bir ayakkabı yapıyorduk. Yine elle yapılan, tabanı elle kesilen, beyaz ve kahverengi olan bir ayakkabıydı. Beyaz olanı tenis ayakkabısıydı. Kahverengiler keten ayakkabıydı. Yaz dönemi kışlık ayakkabı yapımı kısıtlanır, bu yazlık ayakkabılardan yapılırdı. Beyaz ayakkabıların daha kaliteli olanları Çekoslovakya’dan ithal edilirdi. Spor ayakkabı imalatı için en iyi yer Uzakdoğu idi. Adidas, Nike gibi pek çok Amerikan firması da Uzakdoğu’da yaptırıyordu. Tayvan’da bir firma bulduk ve oradan teknolojiyi aldık. Malzemelerin bir kısmını ithal ediyorduk. Derken günde yedi-sekiz bin çifte kadar ayakkabı ürettik. Converse tarzı ayakkabılar yaptık.
Ayakkabı alırken nelere dikkat etmek lazım, birkaç tüyo verebilir misiniz?
Ayakkabı alırken dikkat edilecek en önemli nokta, rahatlık. Rahatlığına önem vermeniz gerekiyor. Ayakkabının sağlamlığı hakkında evvelden bir tahminde bulunmanız mümkün değil. Biz Türkiye’de ilk suni köselenin arkasından hafif suni köseleyi yaptık. Bu malzeme suyu çekmez; bununla suya, çamura girebilirdiniz. Ama her şeye rağmen ayakkabının sağlamlığını önceden bilemezsiniz, biraz şans işidir. Ben ayakkabı alırken deri olmasına ve sert kısımlarının olmamasına dikkat ederim.
“BEN YAĞLI BOYA YAPMAK İSTİYORUM”
Resimle de uğraşıyorsunuz. Resme olan ilginiz ne zaman, nasıl başladı?
Yağlı boyayla ilgilenmeye 1954’te başladım. Ama resme daima çok ilgim vardı. İlkokul yıllarından beri resim yapmak hoşuma giderdi. İlk önceleri kopya kâğıtlarıyla kitaplarımın üzerindeki resimleri kopya ederdim. Sonraları bakarak çizmeye başladım. Biraz da yeteneğim vardı herhalde ki hocalar okul panosunun resimlerini, süslemelerini bana yaptırırdı. Saint Benoit Fransız Lisesine girdiğimde, son senelerde kültür kolları kuruldu ve ben resim kolunun başına getirildim. Babası sinema afişleri yapan bir çocuk vardı, o da bizim ekipteydi.
Yedek subay olarak askere gidene kadar bir şirketin muhasebe kısmına girdim. Orada akademi mezunu bir arkadaşla tanıştım. Ben yağlı boya yapmak istiyorum dedim. Malzeme yok o dönemlerde, resim kitapları yok, tuval yok. Amerikan bezinden tuval yaptım. Bir kitapçık tavsiye etti bana. Böyle başladım ve uğraşa uğraşa bir şeyler yapmayı başardım. İlk tablomu yapmak için üç ay uğraştım. Askere gittiğimde garnizon için birkaç tane resim yaptırdılar. İş dönemim çok yoğundu. Ara sıra fırsat buldukça resim yapmaya çalıştım. Ama çok istediğim halde uzun bir süre yapamadım. Sonra eşim (Ceni Baruh) beni alıp Cağaloğlu’na malzeme almaya götürdü. Ben de yavaş yavaş çalışmaya başladım. Çok seyahat ettiğim için çok müze gezme şansım oldu, çok kitap satın aldım.
“AYAKKABI FABRİKASINDAKİ TECRÜBELERİMDEN FAYDALANDIM”
Ayakkabıdaki deneyimlerinizden resimde de faydalanıyorsunuz sanırım.
Ben tahta üzerine çalışıyorum. Tuval üzerine çalışmalarım da oldu ama şu anda MDF kullanıyorum. MDF, düz olduğu için benim çalışmalarıma uygun ve ince işlememe imkân sunuyor. Tuval kullanırsam üstündeki gözenekleri çok iyi örtmem gerekecek ya da o gözenekler gözükecek. Çok ince çalıştığım ve bu çalışmalar uzun zamanımı aldığı için tuvaller eskiyor, bombeleşiyor. Bu nedenle MDF’yi tercih ediyorum. MDF’leri boyarım ve sonra da zımparalarım. Çünkü boyanın üzeri kabuk tutar ve bu da tekrar yapacağım boyanın yapışmasına mani olur. O nedenle çok ince bir zımpara yaparım. Bu zımparalama işlemi, şimdiki bulduğum usulle üç saatimi alıyor. Eskiden bir günümü alıyordu. İlk taslağı karakalemle çalışıyorum. Çiziyorum, siliyorum, kucağıma alıp çalışıyorum, masanın üzerinde çalışıyorum. Bir tuvalin üzerinde bu şekilde çalışamazsınız. Benim kullandığım yağ çok kalın bir yağ, başka hiç kimse bu yağı kullanmaz, bulamaz zaten. Ben nereden buldum derseniz, ayakkabı fabrikasındaki tecrübelerimden faydalandım. Galoş dediğimiz ayakkabılar için lak yapmayı biliyorum. Lak, ayakkabıya parlaklığını veren cila. Bu lakı yapmak için çok kalın bir bezir yağına ihtiyaç vardır. Ben bu yağı incelterek kullanırım. O yağı tuval üzerinde kullanırsanız, çabuk kuruyan bir yağ olduğu için çok kısa sürede çatlar. Hâlbuki MDF üzerinde hiçbir esneme olmadığı için çatlamaz. Ayrıca resmin bir kısmını işleyip, iki-üç gün o kısmını bırakıp diğer tarafı işleyebiliyorum. İki-üç gün sonra tekrar bu tarafa dönebiliyorum. Hiçbir boya da birbirine karışmıyor, canlı ve temiz kalıyor. Ayakkabı sektöründe edindiğim tecrübelerimi resmime de yansıttım yani.
“FOTOĞRAF ÜZERİNDEN RESMEDİYORUM”
Resimlerinizde fotorealist anlatımı ön plana çıkarıyorsunuz. Rober Baruh resminin ana özelliklerinden bahseder misiniz?
Resimlerimde gördüğüm güzellikleri, duyduğum heyecanı yansıtmayı amaçlıyorum. İzleyenlerin de aynı heyecanı duymasını arzuluyorum. Bende heyecan uyandıran görüntüleri çalışırım. Bu; peyzaj, natürmort, figürlü ya da figürsüz bir görüntü veya iç mekân olabilir. Detaylara çok önem veririm, yaptığım resimlere en az bir buçuk-iki ay zaman ayırırım. Bu yüzden az üretim yapabiliyorum. Fotoğraf üzerinden resmediyorum. Hayal ürünü resimlerim de var. Taslak hâlinde çalışıyorum. Önce karakalem çalışması yapıp sonra yağlı boyaya geçiyorum.
AmirAli Najjariyeh: Müziğe Tutkuyla Bağlı Bir Sokak Sanatçısı
